铝壳电阻点焊缺陷的产生原因和预防措施

铝壳电阻点焊是将被焊工件压紧于两电极之间，利用电流流经工件接触面和邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，进行焊接的一种方法。如果你想了解更多可参考《铝壳电阻焊接技术存中优缺点分析》

电阻点焊的缺陷主要如下：

1、焊核直径不符合要求，焊核直径大小是衡量焊点强度最重要的指标。焊核直径偏小会导致焊点强度不足，主要产生的原因是焊接电流偏小或者通电时间不足；焊核直径超出标准值过多，焊点变形较大，而且会影响焊点疲劳强度，主要原因是焊接参数偏大。建议焊点直径为标准值（0，+0.5mm）。

2、缩孔，车体用不锈钢材料为冷作硬化不锈钢板，材料表面的硬度很高，收缩率很大，若电极压力不足，焊核液态金属由外向内凝固时，缩孔处得不到有效的挤压从而形成缩孔，可以通过加大电极压力、增加焊后保压时间来解决。

3、飞溅产生的原因：（1）工件间隙过大。不锈钢点焊工件一般为薄板折弯、压型件，工件折弯数量较多时，应优先保证点焊位置的尺寸，确保工件配合密贴。在焊接刚性较弱、焊点较多的工件时，应采用合理的点焊顺序，比如由中心向四周、间隔数个的跳跃方式点焊。（2）工件表面清理不彻底。工件下料时在工件表面会残留油污、铁屑等杂质会导致飞溅。在点焊前必须清除干净，保证工件间、工件与电极接触面清洁。在焊接过程中及时观察电极接触面状态，电极帽或电极前端有明显磨损或杂质时，应及时更换电极膜或研磨整形。（3）工件压力过小。对于此类问题，应利用压力计、电流计验证设备。（4）焊点距工件边距过小。对于手工焊，应提升操作人员的操作能力。如果是自动点焊设备出现问题，应及时检查工件位置、工装和自动焊接程序。

4、未熔合，未熔合是对点焊接头强度影响作为严重的缺陷之一。未熔合是由于热输入量不足造成，可通过加大焊接电流、电极压力或焊接时间加以改善。

5、熔透率不达标，与材料、电极压力、焊接时间相关，解决措施有：（1）设计产品时应尽量满足不锈钢工件的最大厚度比，根据实际经验，不锈钢最大厚度比为：板厚总和/外侧薄板厚度小于等于5。（2）采取一定的工艺措施，如改变电极前端形状、更换电极材质等。

6、过烧，过烧通常由于焊接时间太长、焊后冷却时间过短造成。应检查点焊设备的冷却水循环、保护气体流量是否正常，或对焊参数进行优化，尽量采用氩气保护。

7、焊点外观不良主要有以下几类：（1）形状椭圆。主要原因为电极与工件接触面磨损，应及时更换电极帽或研磨电极。（2）月牙形凸起。主要原因为电极与工件不垂直或两电极不同轴，应改变点焊机的焊接角度或调整两电极的同轴度。（3）焊点压痕过深。主要原因是焊接参数不匹配，电极压力过大导致。对于无涂装要求的城轨不锈钢车体，一般要求材料商的电极压痕一定不要深入可见表面板材厚度的10%。